掘進機截齒廠家說明如何提高截齒的性能,？
采煤機截齒是直接破碎煤體的刀具,，是實現(xiàn)煤炭現(xiàn)代化施工的主要設備。它在工作中經常受到強烈的沖擊和磨損,，更換截齒的工作也很頻繁,，在使用的過程中能夠減少勞動力，提高員工的安全,，在采煤機施工的過程中截齒工作作為主要的承力者,，它消耗量的大小直接關系到采煤成本的高低，因此,，設計出結構合理,、選材正確的截齒具有重要意義。
鎬形截齒撞擊煤巖體的過程中,，截齒齒尖以一定的角度鍥入煤巖體內,，從而使煤巖體被壓部位逐漸粉碎,。隨著截齒鍥入深度的增加，煤巖體內部的壓張力逐漸大,，使被粉碎的煤巖體的截面不斷擴大,。同時，被壓部位表面會產生大的彈性變形,，從而使煤巖體斷裂,，并形成扇形落煤。
提高截齒性能的技術途徑
1 抗沖擊,、耐磨,、無裂紋的硬質合金刀頭研制 在硬質合金研究方面，與株洲硬質合金廠合作,，對硬質合金進行了研究,。通過對國內外硬質合金刀頭的解剖分析，得出國外合金與國產合金的3項性能(磁力,、比重,、硬度)基本接近。在合金的顯微結構上,，也很難看出兩者有很大差距,。但是國外刀頭的耐沖擊性和耐磨性比較明顯地優(yōu)于國產刀頭合金，主要是由于國產刀頭合金原料純度低,，粉末成型工藝落后造成的,。為此，對硬質合金新材質新工藝進行了研究,。研制的截齒刀頭選用了原料,，改進成型工藝和合金制取工藝(高純鎢粉、高溫還原,、高溫碳化)等3條技術措施,，提高了截齒刀頭的壽命。研制的合金具有高韌性,、高耐磨性和高沖擊性,。

2 耐磨層的堆焊
為了解決截齒在采煤過程中的快速磨損失效問題,，采用堆焊方式(或其他冶金方式)在截齒錐頂(硬質合金刀頭)以下齒體部位,，沿圓周方向堆焊一個寬度約20-30mm、厚度2-3mm的環(huán)形帶,。此環(huán)形帶即稱之為耐磨堆焊層,。常用的耐磨堆焊材料為馬氏體堆焊合金(D317，D327,，DG7等),、高鉻Fe-Cr-C合金系(D688,，D638等)、碳化鎢,、碳化鈮(北京固本牌KB515)等,。從機理上講，截齒耐磨堆焊層的作用是：1,、彌補或改變因硬質合金刀頭釬焊工藝在齒體圓周形成的性能劣化現(xiàn)象(指先熱處理后釬焊工藝生產的截齒),。2、進一步優(yōu)化或強化刀頭部分使用性能,。當然,，采用先釬焊刀頭后整體熱處理截齒的制造工藝時，后者的作用更為突出,。然而,，實際情況并不簡單，截齒耐磨堆焊層的出現(xiàn)和使用,，將截齒刀頭與被切割煤巖之間的磨擦,、沖擊等作用，轉換為或部分轉換為堆焊層與被切割煤巖之間的磨擦,、沖擊等作用,。它們之間的磨擦磨損、沖擊損傷等,，不僅取決于兩個接觸體材料的特性及其匹配行為,，同時還受到采煤過程中諸多因素的影響。
3 刀體材質的研究
目前國內掘進機截齒刀體的材料多為合金結構鋼35CrMnSiA ,這種材料在淬火低溫回火或等溫淬火后,，有較高的綜合機械性能,，但該材料橫向性能比縱向性能差，有明顯的回火脆性等缺陷,。為此,，進行了用42CrMo合金結構鋼作為截齒體材料的研究。42CrMo同樣屬于中淬透合金鋼,，該鋼無回火脆性,，調質后有較高的疲勞和抗多次沖擊能力，與35CrMnSiA合金鋼相比,，更適合截齒的受力特性,，試驗結果表明，該鋼制作的齒體頭部的抗裂性能和沖擊韌性要比35CrMnSiA鋼種好,。因此,，42CrMo合金結構鋼比35CrMnSiA合金結構鋼更適宜作截齒材料。
4 焊縫間隙的研究
截齒釬焊焊縫間隙的大小是影響焊縫致密性和焊縫強度的關鍵因素。間隙太小,，妨礙釬焊料流入;間隙過大,，破壞釬焊縫的毛細管作用，使釬料不能填滿焊縫間隙,。截齒的釬焊,，是鋼與硬質合金的異種材料焊接，考慮硬質合金的線膨脹系數(shù)是鋼的1Π2～1Π3 ,因此釬焊縫間隙應比鋼對鋼焊接時稍小,。